SPC计算 SPC计算方法

Pp和ppk是指过程性能指标，ppl和ppul是计算ppk时的最大值和最小值。cpk、ppk、cp、pp之间的关系是什么？ppk和cpk的区别:cpkcpucplcpm在泰友SPC，PPK，SPC中是什么意思？Cp和cpk是指过程能力指数，cpu和cpl是计算cpk时的最大值和最小值。

有相关公式可以计算。例如，XbarR、SigmaR/d2和d2系数与子组大小有关。根据不同的子群规模，通过查表可以得到d2系数的值，r的值相差极大。XbarS控制图方法类似。最大规格减去最小规格。用子组中的每个样本值减去子组的样本均值，然后平方和，所得值除以n1，最后开根号，从而得到每个子组的标准差，即XbarS中的“S”值。

对于楼上的正解，加一个CPKMin (UCLXBAR)/3Sigma，(XBARLCL)/3Sigma的单边规范，懂了就OK了，不用背了。现在软件很多，鼠标一点就出来了。这些在SPC的书柜里很容易找到:Ca(平均规格中心值)/规格范围的一半Cp(规格范围)/6适马就是标准差。Ca(平均规格中心值)/规格范围的一半，Cp(规格范围)/6 sigma。

)为什么SPC控制图上会出现产品规格线或者直接用产品规格线作为控制线？2)没有证据确认控制线，没有说服力；3)没有人解释清楚什么时候改变控制图的控制线。控制图自使用以来，一直处于受控状态，没有变更控制线的记录，失去了可信度；4)控制图处于受控状态，但没有证据表明你已采取有效措施或通知相关过程控制人员；控制图处于无用的位置；5)控制图由办公室人员采集数据后进行分析，在现场不再及时使用，等于后期处理，失去或基本失去原有功能；(注:并不意味着现场必须使用控制图。有些分析报告可以在办公室分析，但这种情况往往是验证性分析，对现场基本没有指导意义)；6)绘制控制点的负责人不知道判断差异的标准，没有培训记录；7)控制图没有结果或其他必要信息的记录。

根据消费者买车后26个月进行调研工作，然后根据数据进行分析。每100辆车的问题数量是IQS的一个常见指标。IntegratedQualitySystem是1987年由美国Kapoor教授等人首先提出的。IQS是计算机辅助质量系统(CAQ)发展的新阶段。集成质量体系的概念包括:(1)采用系统的方法，覆盖产品的全生命周期和企业的各个层次；(2)强调基于企业长期质量目标的质量策划；(3)从质量规划和质量控制的角度强调人力资源的开发；(4)通过闭环质量控制器实现对企业中与质量相关的过程和资源的控制，重点是预防故障而不是控制浪费。

ppk和cpk的区别:泰友spc和泰友spc1.δ的计算方法不同，PPK只采用统计方法计算，cpk采用经验公式计算(偏差很小)。2.采样方式不同:PPK要短时间连续生产，cpk一般每天取一组数据(一般五个)。ppk的计算公式与cpk对应的计算公式相同，不同的是分母的变化量不同。此时，通过标准差的计算公式来计算变化量。此时的变异包括普通因素引起的变异和特殊因素引起的变异两种，即在同一过程中，这种变异要大于等于上述计算，cpk只考虑普通因素的变异。当且仅当这个过程受普通因素变化的影响，两者是相等的。这个时候就是ppkcpk，所以理论上cpk应该总是大于ppk，但是很多时候计算出来的ppk会略大于cpk。此时因为估计了cpk的变化量，会有一些误差，但不会影响对最终工序能力的评估。

计算标准差时要用到一批样本中的每一个数据，而极差只涉及一批样本中最大和最小的数据，不考虑该批中的其他数据信息，所以均值标准差控制图比均值极差控制图提供了更多的信息。根据分析，对于不同的样本数据数n，均值极差控制图和均值标准差控制图的相对效率如下表所示:简而言之，当每批样本数据较少时，使用均值极差控制图或均值标准差控制图差别不大。

SPC是StatisticalProcessControl。SPC主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学地区分生产过程中产品质量的随机波动和异常波动，从而对生产过程中的异常趋势做出预警，以便生产管理者及时采取措施消除异常，恢复过程的稳定性，从而达到提高和控制质量的目的。在生产过程中，产品加工尺寸的波动不可避免。

波动有两种:正常波动和异常波动。正常波动是偶然原因(必然因素)造成的。对产品质量影响不大，技术上难以消除，经济上不值得消除。异常波动是系统原因(异常因素)造成的。对产品质量影响很大，但可以采取措施避免和消除。过程控制的目的是消除和避免异常波动，使过程处于正常波动状态。

广州泰友科技QSMARTSPC:免费下载CPK软件！Cp和cpk是指过程能力指数，cpu和cpl是计算cpk时的最大值和最小值。Cpk选择最小值。Pp和ppk是指过程性能指标，ppl和ppul是计算ppk时的最大值和最小值。Ppk选择最小值。CPM (CriticalPathMethod)又称关键路径法，是一种计划管理方法，能力指标和绩效指标都有计算公式。

CPK:复杂加工能力指数(Complex Processing Capability Index)的缩写，是现代企业用来表示过程能力的指数。PPK:SPC中控图中用于计算过程能力或过程能力的指标，是指考虑过程偏差时，样本数据的过程性能。区别:1。分析的采样间隔不同。CPK:是亚组之间的变异，数据要分组。PPK:整体变异的影响，不考虑取值过程。

PPK:连续取样或间歇取样。3.反应的循环能力不同，CPK:针对的是一个长期的过程。PPK:短期过程性能指数，4.评价前提条件不同CPK:评价过程必须稳定。PPK:可能不是一个稳定的过程，5.对应的生产阶段是不同的CPK:是指批量生产后对生产能力的评价，一般要求≥1.33，以保证批量生产下的产品质量不会下降，保证与小批量生产一样的控制能力。